Кульовий млин

Опис продукту Кульовий млин із водяною сорочкою є спеціалізованим обладнанням тонкого подрібнення для переробки сухих порошкоподібних матеріалів при періодичному режимі виробництва. Користувач визначає тривалість однієї операції обробки в залежності від пл...

Надіслати заявку

Опис

маркер

Опис продукту

Кульовий млин із водяною сорочкою є спеціалізованим обладнанням тонкого подрібнення для переробки сухих порошкоподібних матеріалів при періодичному режимі виробництва. Користувач визначає тривалість однієї операції обробки в залежності від щільності, мікроскопічної форми та твердості сировини, щоб рівномірно досягти необхідного замовником ступеня тонкості помелу. Одночасно інші допоміжні матеріали можуть проникати в частинки порошку та покривати їх, забезпечуючи необхідні технологічні властивості продукції. З погляду собівартості, вибору моделі та продуктивності обладнання є досить оптимальним.

Переваги кульового млина з водяною сорочкою: передусім слід зазначити, що кульові млини нині надзвичайно широко застосовують у промислової порошкової сфері в усіх країнах світу. Це пояснюється тим, що серед обладнання тонкого подрібнення кульовий млин широко використовується завдяки простому технологічному процесу, великій місткості, невеликим капіталовкладенням та відсутності забруднення. Тому при переробці сухого порошку за допомогою кульового млина з водяною сорочкою тепло, що виділяється при обробці всередині барабана, передається на сталевий корпус і відводиться водою; зазвичай перепад температур води становить 3-5 градусів. Навіть під час переробки сировини високої твердості максимальний перепад температур води сягає 8–10 градусів.

Нині промисловість Китаю стрімко розвивається; у хімічній промисловості, біохімічній промисловості, виробництві високоякісних покриттів, смол, у фармацевтичній та інших галузях для переробки сухих порошків та їх затарювання застосовується кульовий млин з водяною сорочкою, що є досить оптимальним обладнанням для переробки порошкоподібних матеріалів.

Технічні параметри

Модель	WH-Φ2040×2200
Обсяг завантаження	1,5 т/раз
Співвідношення матеріалу та куль	1:1,3–1,8
Об'єм барабана (після футерування керамікою)	6,4 м³
Частота обертання барабана	0–22 об/хв
Потужність двигуна	37 кВт
Висота водяної сорочки	50 мм
Тиск охолоджувальної води	0,1-0,25 МПа
Форма передачі зубчаста	m=14, z=22, z=145
Матеріал верхньої кришки	нержавіюча сталь 304
Модель підшипника	53538
Модель редуктора	ZLY224 (передаточне число 1:6,3)
Мастило редуктора	220 високошвидкісна редукторна олія
Маса однієї машини (з керамічним футеруванням)	8 т (при комплектації рамою 3 т)
Габаритні розміри	3200×2200 (мм)
Оптимальна температура охолоджувальної води	20 ° -25 °
З'єднання, що обертаються	ліве DN40, праве DN40
Співвідношення керамічних куль (2,2 т)	40:50:60 = 2:4:4
Маса з керамічним футеруванням (включаючи раму та двигун)	5,3 т (2,7 т)

Конструкція та принцип роботи

Кульовий млин з водяною сорочкою складається з барабана, редуктора, електродвигуна та інших вузлів. Барабан складається з порожнього валу, торцевих водяних камер, що підсилюють ребер, водонаправляючих каналів, кільцевих ущільнювальних плит і корпусу барабана. Обертання барабана здійснюється за рахунок зачеплення малої шестерні на вихідному валу зубчастого редуктора з великою шестернею. Загалом приводна система не є складною; повний комплект обладнання встановлений на цілісній рамі; на обертових кінцях валу застосовані дворядні роликові самовстановлювальні підшипники.

Принцип роботи кульового млина не складний. При обертанні керамічні кулі разом з порошком піднімаються на певну висоту вище за центр (конкретна висота залежить від частоти обертання). Під дією сили тяжіння відбувається каскадне ковзання вниз, між керамічними кулями та порошком виникають удар та тертя, внаслідок чого виділяється певна кількість тепла. Це тепло відводиться охолоджувальною водою через водяну сорочку, щоб запобігти надмірному нагріванню порошку в барабані, його затвердіння та погіршення плинності матеріалу. Вивантажувальний отвір машини оснащений трьома кришками (завантажувальна кришка, кришка для помелу та розвантажувальна кришка), які відповідно використовуються на трьох стадіях процесу помелу: завантаження, помел та просіювання порошку.

Лінія виробництва амінопластів

Амінопласти включають три основні категорії: сечовино-формальдегідний електротехнічний порошок (UF/A1), порошок меламіну (MF/A5) і порошок для фінішного покриття столового посуду. Комплектні виробничі лінії оснащуються всім технологічним циклом: синтез смоли → дозування та замішування → сушіння → дроблення та подрібнення → просіювання та знепилювання → упаковка готової продукції. Пропонуються стандартизовані серії продуктивністю 10/20/30 т на добу, а також нестандартне індивідуальне проектування під річну продуктивність 3000–10000 тонн.